培訓時間/地點：2024年8月2日（星期五）/蘇 州

2024年12月13日（星期五）/上 海

收費標準：￥1800/人

課程背景：

? VDA6.5產品審核標準是汽車行業中應用最為廣泛的過程審核標準，早前使用的是1998年出版的第一版，2008年第二版，目前已經全新改版2020版的紅皮書已經發布。

? VDA6.3和IATF16949中都有規定對產品審核的要求，VDA6.5對產品的審核提出了系統的方法。

課程模板：

? 了解產品審核的基本要求目標、時機、范圍和產品質量水平；

? 理解產品審核的流程中審核方案、審核計劃、審核技巧與實施過程，如何進行產品缺陷判定以及編制產品審核報告；

? 通過對產品的評定，掌握對被審核的產品質量水準；

? 將有效加強對產品質量狀況的監控，切實降低產品風險等級，提高客戶滿意度，達成提升企業的信譽度。

參訓對象：

從事汽車生產質量管理相關工作的副總、廠長、經理、主管、工程技術員、質量工程師、技術員、檢驗員及班組長等人員。

授課形式：

課程內容實戰性，技術性強，寓理論于實戰應用方法中，課堂生動，傳授工作經驗和專業知識，讓學員在輕松的環境中演練管理技術，從而獲得達到即學即用的良好培訓效果。

課程大綱：

第一講 產品審核（VDA6.5）概述

1.1VDA是什么

1.2德國汽車工業質量標準

1.3為什么標準會更新

1.4汽車工業的質量管理認證和審核

1.5三類審核的區別

1.6什么是產品審核

1.7為什么要進行產品審核

1.8產品審核—質量環的概念

1.9產品審核和質量水平之間的關系

1.10什么是質量水平

1.11產品審核的時機

1.12產品審核的特點

1.13產品審核和生產過程檢驗、全尺寸和功能檢驗的區別

1.14產品審核的目的和應用范圍

1.15產品審核的作用

第二講 VDA 6.5 2022版變化點介紹

VDA6.5:2020版與2008版變化對照

VDA6.5:2020版與2008版變化對照--1.前言

VDA6.5:2020版與2008版變化對照--2.目的和應用范圍

VDA6.5:2020版與2008版變化對照--3. 審核流程

VDA6.5:2020版與2008版變化對照--4.審核方案

VDA6.5:2020版與2008版變化對照--5.審核計劃

VDA6.5:2020版與2008版變化對照--6.審核報告

VDA6.5:2020版與2008版變化對照--7.審核后續措施

VDA6.5:2020版與2008版變化對照--8 審核員資格

第三講：產品審核流程:

3.1審核方案

3.1.1確定審核方案的輸入準則

3.1.2審核方案的確定

3.1.3審核方案的范圍

3.1.4審核方案的實施

3.1.5審核方案的監控和評估

3.2.審核計劃

3.2.1檢驗特性

3.2.2測試設備和樣件數量

3.2.3樣件的控制要求

3.3產品審核的實施

3.3.1產品審核的實施步驟

3.3.2產品審核的實施--檢驗規程(案例)

3.3.3產品審核的實施--檢驗規程( 結果記錄頁說明案例)

3.4 產品審核報告講解及舉例

3.4.1產品審核報告--不合格的分類

3.4.2產品審核報告--評定方法

3.4.3產品審核報告--案例1

3.4.4產品審核報告--案例2

3.4.5產品審核報告--案例3

3.5 .啟動審核后續活動

3.6產品審核員資質
第四講 培訓總結
4.1.問題答疑
4.2.學員自由交流
4.3.培訓總結

講師介紹：曹老師

學歷：澳門大學MBA工商管理碩士

專長：

1. VDA標準（VDA6.3，VDA6.5，VDA-MLA，PSCR等）培訓和輔導；

2. 問題解決工具（VDA8D，CQI20，經典DOE，謝寧DOE，新舊QC七大手法）培訓和輔導；

3. IATF16949和汽車行業五大核心工具（APQP\PPAP\MSA\SPC\FMEA）的培訓和輔導；

4. 供應鏈管理和SQE供應商質量管理培訓等；

5. 客戶特殊要求如：Formel-Q，QPNI，BIQS，Q1，MMOG，ANPQP等；

6. 汽車行業項目管理、研發項目管理等相關體系的輔導和培訓；

7. 根據企業戰備，幫助企業構建供應鏈管理體系，規化供應商發展戰略，提供供應商整體能力；

培訓輔導特點：理念、實踐相結合、通過經典案例的講解，讓學員學會使用標準和工具，解決學員和企業的痛點，滿足客戶需求；

相關資質：

1. 超過20年的質量管理經驗，10年的質量總監，10年以上的咨詢、培訓、輔導、二方審核員經驗；

2. 國家注冊質量工程師、中國質協注冊6sigma黑帶、VDA QMC6.3注冊外審員；

3. 成功輔導多家公司通過大眾、奧迪等潛在供應商審核和供應商質量能力的提升（B升A）；

4. 在多個公司進行SQE團隊能力構建和提升，對公司供應鏈能力進行分析，制定適合公司的供應鏈管理體系，制定供應商提升計劃和并實施，得到很好的成果；

5. 在多家公司進行全生命周期的供應商管理流程和制度，確保供應商符合企業產品全生命周期的要求；

6. 有豐富的公開課和企業內訓培訓經驗；

7. 熟悉產品和工藝：新能源三電系統制造工藝、機器人焊接工藝、沖壓、機加工、注塑、電鍍等工藝和汽車座椅、底盤、排氣系統、內外飾等產品。

個人經驗：